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Innovazioni nel Design del Portabobine Ultimaker 3
Prima del lancio della stampante 3D FDM Ultimaker 3, gli ingegneri hanno riprogettato il portabobine per garantire prestazioni superiori. Ecco le principali motivazioni:
- La Ultimaker 3, dotata di doppio estrusore, consente di stampare con due materiali diversi contemporaneamente. Era quindi essenziale un design che includesse una clip “anti-arrotolamento” per mantenere il filamento sempre in ordine.
- Un'altra innovazione importante è stato l'integrazione dello scanner NFC, che permette alla stampante di identificare automaticamente il materiale utilizzato e di verificare la compatibilità del print core.
Questi miglioramenti hanno elevato gli standard di qualità della Ultimaker 3, ma hanno anche comportato un leggero ritardo nella consegna delle prime unità. Tuttavia, grazie a una print farm interna composta da 28 stampanti Ultimaker 3, l'azienda ha potuto produrre rapidamente il nuovo portabobine.
In alternativa alla Ultimaker 3, il modello più recente Ultimaker S3 offre prestazioni ancora più avanzate, continuando l'eredità di alta qualità.
Test di Produzione su Ultimaker 3
La produzione in serie tramite stampa 3D FDM offre notevoli vantaggi rispetto ai metodi tradizionali, come lo stampaggio a iniezione. In questa occasione, la Ultimaker 3 ha dimostrato prestazioni eccellenti. Grazie alla print farm, è stato possibile produrre il portabobine in tempi rapidi e a costi ridotti, cosa che non sarebbe stata possibile con altre tecnologie.
L'intero processo ha rappresentato anche un test cruciale per la nuova stampante, dimostrando la sua accuratezza e affidabilità.
Come Funziona una Print Farm Ultimaker
Gestire una print farm di Ultimaker è più semplice di quanto si possa pensare. Anche un solo operatore può gestire il lavoro, lanciare stampe tramite Wi-Fi e monitorare il processo in tempo reale grazie alla telecamera integrata nelle stampanti.
- 28 stampanti Ultimaker 3
- 4 settimane di produzione
- 700 portabobine realizzati
- 14% di stampe fallite
- 92% di risparmio di tempo
La chiave del successo è stata anche l'uso di materiali di alta qualità, come il PLA nero per il corpo del portabobine e il filamento solubile in acqua PVA per i supporti. La possibilità di utilizzare due materiali diversi ha permesso di creare geometrie complesse con risultati professionali.
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Post-Processing e Qualità
Dopo la stampa, i supporti sono stati rimossi con l'uso di un cutter e successivamente dissolti in acqua, rendendo il processo veloce ed efficiente. Tutti i componenti hanno superato i rigorosi test di controllo qualità, confermando la Ultimaker 3 come una delle stampanti 3D più affidabili e performanti sul mercato.
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Perché Scegliere la Stampa 3D per la Produzione in Serie?
La stampa 3D FDM per la produzione in serie offre numerosi vantaggi rispetto alle tecniche tradizionali di produzione:
- Riduzione dei tempi: La stampa 3D consente di ridurre significativamente i tempi di produzione, soprattutto per piccole serie.
- Costi ridotti: Non sono necessari costosi stampi, rendendo il processo più conveniente e flessibile.
- Minore rischio: La produzione in serie tramite stampa 3D permette di testare e verificare il design prima di lanciare la produzione su larga scala.
- Flessibilità: La stampa 3D elimina molti dei vincoli imposti dalle tecniche tradizionali, permettendo una maggiore agilità nel rispettare le scadenze.
Conclusione
Grazie alla produzione in serie con la Ultimaker 3, è stato possibile rispettare i tempi di lancio e offrire un prodotto di alta qualità, testando contemporaneamente le macchine prima del rilascio ufficiale. La stampa 3D ha dimostrato ancora una volta il suo valore come strumento versatile e efficiente per la produzione industriale.
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